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Anwendungsbeispiele für maschinelles Sehen
Veröffentlichungszeit:
2025-01-06
Maschinelle Sehsysteme werden in verschiedenen Aspekten der Qualitätsprüfung eingesetzt. Beispielsweise verwenden große Werkstück-Parallelitäts- und Rechtwinkligkeitmessgeräte mit Laser-Scanning- und CCD-Detektionssystemen einen stabilen kollimierten Laserstrahl als Messbasislinie, ausgestattet mit einem Drehwelle-System, und drehen ein fünfeckiges Prisma, um parallel oder senkrecht zueinander stehende Referenzebenen zu scannen, die mit den verschiedenen Oberflächen des zu messenden großen Werkstücks verglichen werden. Bei der Bearbeitung oder Montage großer Werkstücke kann dieser Fehlerdetektor verwendet werden, um die Parallelität und Rechtwinkligkeit zwischen den Oberflächen zu messen.
Maschinelle Sehsysteme werden in verschiedenen Aspekten der Qualitätsprüfung eingesetzt, beispielsweise bei der Messung von Parallelität und Rechtwinkligkeit großer Werkstücke mit Laser-Scanning- und CCD-Detektionssystemen. Dabei wird ein stabiler, kollimierter Laserstrahl als Messbasis verwendet, der mit einem rotierenden Wellen- und einem rotierenden fünfeckigen Prisma ausgestattet ist, um parallel oder rechtwinklig zueinander verlaufende Referenzebenen zu erfassen und diese mit den verschiedenen Oberflächen des zu vermessenden großen Werkstücks zu vergleichen. Bei der Bearbeitung oder Montage großer Werkstücke kann dieser Fehlerdetektor zur Messung der Parallelität und Rechtwinkligkeit zwischen den Oberflächen verwendet werden.
Ein dynamisches Erfassungssystem zur Online-Messung der geometrischen Parameter von warmgewalztem Gewindestahl, das Stroboskoplicht als Beleuchtungsquelle und Flächen- und Zeilen-CCDs als Detektoren für die Form und Größe des Gewindestahlprofils verwendet.
Die Bildverarbeitungstechnologie überwacht in Echtzeit die Last- und Temperaturänderungen von Lagern und eliminiert so die Gefahren von Überlastung und Überhitzung. Dies verändert die traditionelle passive Messmethode zur Sicherstellung der Verarbeitungsqualität und des sicheren Betriebs durch Messung der Oberfläche der Wälzkörper in eine aktive Überwachung.
Unter Verwendung von Mikrowellen als Signalquelle und Messung der Risse auf der Metalloberfläche gemäß dem vom Mikrowellengenerator emittierten Rechtecksignal mit unterschiedlichen Baudraten. Je höher die Frequenz der Mikrowelle, desto kleiner der messbare Riss.
Zusammenfassend lässt sich sagen, dass es viele ähnliche praktische Systeme gibt, die hier nicht einzeln beschrieben werden.
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